零部件清洗機中有機溶劑的問題該如何解決

有機溶劑在機械零件表面的清洗以去除污染物的工業應用已有很長的歷史。由于國內通常仍在使用國外三十和四十年代已經淘汰的煤油和汽油等溶劑作為機械零件的清洗液，因為這些溶劑具有很大的火災的隱患和危險。另外，汽油和煤油在使用過程中不能回收循環使用的高消耗和高成本，并由此會帶來的工作環境的環保問題（按照國際標準，所有的有機溶劑是不允許直接排放進入大氣），以及客戶對機械零件的清洗質量和重要性越來越重視的市場條件下，機械零件的高效和環保的清洗解決方案就顯得越來越突出。

目前在國際上，由于三氯乙烯、四氯乙烯以及碳氫溶劑等有機溶劑具有高洗凈度的處理效果，能廣泛地消溶大多數的污染物的高包容性以及可循環使用和節省清洗循環時間等優良性能，被廣泛應用于機械零件表面的脫脂清洗。

但與此同時，有機溶劑的排放會污染環境，并且過度吸入會導致人員的傷害。在1993歐盟已經完成了溶劑排放標準的立法工作（EU1999/13/EC “Solvent Emissions Directive”）；該法規廢除了傳統的使用溶劑和溶劑汽霧在槽缸中浸泡以清洗金屬零部件的方式；隨著1993年的歐盟排放的法規出臺以后，市場上出現了嘗試用二個或多個加蓋的裝置并用可回收的吸附裝置用于減少溶劑排放的設備，后來這些設備的設計和使用被認為是不成功的。因此在2003年，歐盟制定了更嚴格的12921標準（VOC Directive 2003/87/EC），其規定在打開清洗艙門前的清洗艙內殘留溶劑的濃度必須小于1mg/m3（145 PPM）；

在歐盟的標準制定以后，其每年的四氯乙烯、三氯乙烯和碳氫溶劑等有機溶劑的年消耗量降低了98%；并使得清洗件表面的碳殘余量一直低于3-5 mg/m2。

為了達到預設的溶劑的殘留濃度和排放的標準，溶劑通過PLC的控制系統持續不斷地被蒸餾和凈化。因此，污染物在溶劑中被分離出來，然后自動被傳送到殘留物容器中。這些流程都是在全封閉溶劑管理系統中完成的。通過真空烘干、安裝在清洗艙內的PPM控制儀、活性炭再生回收裝置保證了在清洗完成后，卸載的機械零件都沒有溶劑的殘留。